Từ Trang trại đến Siêu Nhà máy: Một hộp sữa đã đi qua những gì?

Một hộp sữa mất bao lâu để đi từ Trang trại đến khi trở thành thành phẩm? Và phía sau hành trình tưởng như đơn giản ấy là những gì? 

Tiếp nối chuyến đi tại Trang trại Green Farm Tây Ninh, các Graduate Talent đến Mega Factory để tận mắt khám phá một thế giới của những đường ống inox, dây chuyền tự động, xe không người lái và kho thông minh vận hành phía sau hàng triệu hộp sữa mỗi ngày.

Graduate Talent chụp ảnh tại khu tiếp nhận sữa tươi - điểm đầu tiên của hành trình khám phá Nhà máy.

Đây cũng là dịp để các Graduate Talent tận mắt khám phá Nhà máy sữa hiện đại hàng đầu thế giới, thường được nhắc đến với tên gọi “Siêu Nhà máy” (Mega Factory).

Nhưng điều gây bất ngờ khi bước vào Nhà máy lại không phải là quy mô to lớn, mà là số người xuất hiện trực tiếp trên dây chuyền ít hơn rất nhiều so với tưởng tượng. Nếu ở các Nhà máy chưa tự động hóa hơn một thập kỷ trước, nhiều công đoạn như đóng thùng, dán keo, xếp thùng lên pallet hay vận chuyển hàng cần công nhân thực hiện trực tiếp, thì nay phần lớn đã được tự động hóa. Những cánh tay robot đảm nhiệm các thao tác lặp lại; hệ thống camera và cảm biến liên tục kiểm tra sản phẩm để phát hiện, loại bỏ những hộp không đạt yêu cầu ngay trên dây chuyền. Con người ít xuất hiện hơn bên cạnh máy móc, nhưng phía sau là cả một hệ thống được giám sát và vận hành liên tục.

Chính tại đây, các Graduate Talent bắt đầu nhìn rõ hơn chặng đường tiếp theo của dòng sữa sau khi rời Trang trại. Trên khuôn viên rộng 20 ha, tương đương khoảng 28 sân bóng đá tiêu chuẩn, sữa được tiếp nhận, xử lý, đóng gói, đưa vào kho thông minh rồi chuẩn bị bước vào một hành trình phân phối với những yêu cầu nghiêm ngặt, trước khi xuất hiện trên kệ hàng và cuối cùng là trong tủ lạnh của hàng triệu gia đình Việt.

Toàn cảnh Nhà máy sữa Việt Nam nhìn từ trên cao. (Ảnh: Báo VnExpress)

MỘT HỘP SỮA ĐƯỢC TẠO RA NHƯ THẾ NÀO?

Sữa tươi sau khi rời Trang trại được vận chuyển về Mega Factory bằng những xe bồn lạnh chuyên dụng. Trước khi nhập vào Nhà máy, mỗi mẻ sữa tiếp tục được kiểm tra nghiêm ngặt về chất lượng. Từ đây, sữa được đưa vào hệ thống 18 bồn chứa khổng lồ, mỗi bồn có dung tích từ 100 đến 150 m³, và được duy trì ở nhiệt độ 4-6°C để đảm bảo chất lượng nguyên liệu.

Tổng sức chứa của hệ thống lên đến khoảng 2.100 tấn sữa, tương đương gần 130 xe bồn chở đầy sữa. Đứng trước những bồn inox khổng lồ này, quy mô của Mega Factory bắt đầu trở nên dễ hình dung hơn: Trước khi trở thành những hộp sữa quen thuộc trên kệ hàng, dòng sữa đã đi qua một hệ thống lưu trữ và xử lý ở quy mô hàng nghìn tấn.

Đội ngũ nhân viên Nhà máy dẫn đoàn đi qua khu vực tiếp nhận sữa tươi.

Từ đây, dòng sữa gần như không còn xuất hiện trước mắt người tham quan mà tiếp tục hành trình trong một hệ thống khép kín gồm những đường ống và thiết bị inox. Sữa được ly tâm tách khuẩn, sau đó xử lý UHT ở khoảng 140°C và nhanh chóng làm lạnh xuống 25°C, trước khi được đưa vào bồn vô trùng và chuyển sang hệ thống chiết rót, đóng gói. Tất cả nối tiếp nhau thành một quy trình tự động, khép kín trước khi những hộp sữa thành phẩm xuất hiện ở cuối dây chuyền.

Bên trong hệ thống khép kín nơi dòng sữa tiếp tục hành trình sau quá trình xử lý nhiệt.

Điều đáng chú ý không chỉ nằm ở tốc độ. Từ Trang trại đến Nhà máy, toàn bộ quy trình từ vắt sữa, vận chuyển, xử lý đến đóng gói được hoàn tất trong chưa đầy 24 giờ. Nhờ quy trình khép kín và được kiểm soát chặt chẽ, chất lượng của sữa được duy trì xuyên suốt quá trình sản xuất.

Theo dõi dây chuyền vận hành, các Graduate Talent cũng dần nhận ra một điều: 

Những gì diễn ra trước mắt không phải là hàng loạt máy móc hoạt động độc lập, mà là một hệ thống được kết nối và phối hợp với nhau. Nguyên liệu đi vào, dữ liệu được ghi nhận, sữa được xử lý, chiết rót rồi đóng gói, mỗi công đoạn tiếp nối công đoạn trước gần như thành một dòng chảy liên tục.

Đằng sau sự kết nối ấy là Tetra PlantMaster, giải pháp của Tetra Pak giúp tích hợp các khâu từ tiếp nhận nguyên liệu, chế biến, chiết rót đến đóng gói và theo dõi dữ liệu vận hành. Khi Nhà máy sữa Việt Nam đi vào hoạt động năm 2013, ông Bert Jan Post, khi đó là Tổng Giám đốc Tetra Pak Việt Nam, từng mô tả mức độ tích hợp này bằng hai từ rất ngắn gọn: "as one", khi các thiết bị khác nhau có thể phối hợp và vận hành như một hệ thống thống nhất.

Đoàn tham quan "thả tim" cho hệ thống 18 bồn chứa khổng lồ với dung tích từ 100 đến 150 m³ mỗi bồn!

Quy mô của hệ thống ấy cũng lớn hơn nhiều người tưởng tượng. Với công suất thiết kế đạt 800 triệu lít sữa mỗi năm, Nhà máy có khả năng xử lý trung bình khoảng 2,2 triệu lít mỗi ngày. Nếu quy đổi sang hộp 180 ml để dễ hình dung, con số này tương đương hơn 12 triệu hộp sữa/ngày - đủ để mỗi người dân TP.HCM uống một hộp sữa mỗi ngày và vẫn còn dư.

Và khi thành phẩm liên tục rời dây chuyền, một bài toán khác cũng xuất hiện: 

Làm thế nào để vận chuyển và lưu chuyển khối lượng hàng hóa khổng lồ ấy bên trong Nhà máy? 

Trong lúc tìm câu trả lời, các Graduate Talent bắt đầu chú ý đến những “nhân vật” đặc biệt đang âm thầm di chuyển khắp khu vực sản xuất.

Khi Graduate Talent phát hiện ra "nhân vật" đặc biệt ấy.

NHỮNG “CHIẾC XE” KHÔNG NGƯỜI LÁI

Khi những hộp sữa đã được đóng thành thùng và xếp lên pallet, không cần ai đến nhận hàng. Thay vào đó, những chiếc LGV (Laser Guided Vehicle) tự động xuất hiện. Trông giống xe nâng nhưng không có người lái, LGV di chuyển theo hệ thống dẫn hướng bằng laser, nhận pallet và đưa thành phẩm về kho. Những chiếc xe này còn có thể vận chuyển vật liệu đóng gói đến dây chuyền và tự tìm về trạm sạc khi năng lượng xuống thấp. Cứ như vậy, dòng hàng hóa tiếp tục di chuyển trong Nhà máy mà không cần một tài xế ngồi sau tay lái.

Những chiếc xe LGV đang "chăm chỉ làm việc" hơn một thập kỷ tại Mega Factory.

Với những người không làm trong lĩnh vực sản xuất, LGV có lẽ là hình ảnh trực quan nhất về tự động hóa tại Mega Factory. Pallet vừa sẵn sàng, xe tự tìm đến nhận hàng rồi lặng lẽ đưa đi, không có tài xế phía sau tay lái. Nếu không chú ý, người tham quan thậm chí có thể bỏ lỡ một chiếc LGV vừa lướt qua, dù những chuyến xe như vậy vẫn liên tục kết nối dòng hàng hóa giữa các khu vực trong Nhà máy.

Bất ngờ trước quy mô hiện đại của Nhà máy, Graduate Talent liên tục đặt câu hỏi đào sâu.

Và hành trình của những pallet này vẫn chưa dừng lại. Điểm đến tiếp theo mới thực sự khiến nhiều người bất ngờ: Kho thông minh. Bởi khi Nhà máy có khả năng sản xuất hàng triệu hộp sữa mỗi ngày, một câu hỏi khác xuất hiện:

Làm ra hàng triệu hộp sữa rồi, chúng sẽ được lưu trữ và quản lý như thế nào?

27.000 PALLET ĐƯỢC QUẢN LÝ NHƯ THẾ NÀO?

Cao đến mỏi cổ, sâu hun hút và những pallet liên tục tự động di chuyển, kho thông minh trông không khác mấy một cảnh trong phim khoa học viễn tưởng.

Điểm đến tiếp theo của những chiếc LGV là kho thông minh của Nhà máy sữa Việt Nam. Nhìn từ bên ngoài, đây là một công trình cao 35 mét, gồm 17 tầng giá đỡ với hơn 27.000 vị trí pallet. Nếu lấy khoảng ba mét cho một tầng nhà để dễ hình dung, chiều cao này tương đương một tòa nhà hơn 10 tầng.

Đứng trước hàng chục nghìn vị trí lưu trữ ấy, nhiều Graduate Talent bắt đầu tự hỏi:

Giữa hàng chục nghìn vị trí lưu trữ, làm sao biết từng pallet đang ở đâu, khi nào cần lấy ra và đảm bảo không một thùng sữa nào bị “bỏ quên” trong kho?

Với hơn 27.000 vị trí pallet, bài toán không còn là tìm chỗ để hàng, mà là làm sao hệ thống luôn biết chính xác từng pallet đang ở đâu và khi nào cần đưa ra khỏi kho.

Tại Mega Factory, phần lớn bài toán ấy được giao cho hệ thống tự động. Khi một pallet đi vào kho, hệ thống xác định vị trí lưu trữ phù hợp và ghi nhận vị trí của pallet. Khi có yêu cầu xuất hàng, hệ thống sẽ xác định và đưa đúng pallet ra khu vực xuất kho. Toàn bộ quá trình được quản lý thông qua phần mềm Wamas, giúp kết nối việc nhập kho, lưu trữ và xuất hàng trong cùng một hệ thống.

Kho thông minh được cung cấp bởi SSI Schäfer (Đức) và được Vinamilk giới thiệu khi đưa Nhà máy vào hoạt động là hệ thống kho tự động hóa hoàn toàn, với thiết kế có khả năng kháng động đất.

Lần này đến lượt Graduate Talent check-in tại Mega Factory, nơi từng là điểm tham quan của nhiều đoàn khách cấp cao và đại sứ quốc tế.

Đến đây, các bạn dần nhận ra rằng làm ra hàng triệu hộp sữa mới chỉ là một nửa câu chuyện. Nửa còn lại là quản lý, lưu trữ và đưa đúng sản phẩm đến đúng nơi, đúng thời điểm. 

Làm ra hàng triệu hộp sữa là một chuyện. Quản lý hàng triệu hộp sữa ấy để đúng sản phẩm được đưa đi đúng lúc lại là một bài toán khác.

KHI NHÀ MÁY TỰ ĐỘNG HÓA CAO, VAI TRÒ CON NGƯỜI LÀ GÌ?

Đi qua các khu vực sản xuất, các Graduate Talent dễ nhận thấy một điều: Càng vào sâu bên trong Nhà máy, càng ít thấy người đứng trực tiếp bên cạnh máy móc. Nhưng con người không biến mất khỏi dây chuyền, công việc chỉ chuyển sang một vai trò khác.

Khi phần lớn thao tác lặp lại đã được tự động hóa, người vận hành không còn phải trực tiếp di chuyển từng pallet hay điều khiển từng thiết bị. Thay vào đó, con người theo dõi toàn bộ hệ thống, kiểm soát các thông số vận hành, đọc dữ liệu và can thiệp khi có bất thường. Từ việc vận hành từng chiếc máy, công việc đã chuyển sang đảm bảo cả một hệ thống máy móc phối hợp chính xác và liên tục với nhau.

Nhân sự vận hành theo dõi và điều khiển dây chuyền đóng gói thông qua màn hình giao diện máy, trong khi sản phẩm được vận chuyển liên tục trên hệ thống băng tải tự động.

Ở văn phòng, một hộp sữa 180 ml có thể chỉ là một SKU trên màn hình. Đến Nhà máy, hộp sữa ấy bỗng trở nên “lớn” hơn rất nhiều. Phía sau nó là dòng sữa từ Trang trại, những thông số nhiệt độ và thời gian, hệ thống đường ống, dây chuyền, robot, bao bì, kho hàng và những con người đang giữ tất cả vận hành cùng nhau. Đến lúc ấy, Supply Chain hay Manufacturing không còn là những khái niệm trên slide, mà trở thành một hệ thống đang chuyển động ngay trước mắt.

Đứng giữa những đường ống inox chạy xuyên suốt Nhà máy, những dây chuyền vận hành gần như liên tục và những hệ thống tự động kết nối với nhau, Graduate Talent cũng bắt đầu hiểu hơn:

Phần khó nhất không chỉ là làm ra một hộp sữa, mà là làm ra hàng triệu hộp sữa với chất lượng ổn định, ngày này qua ngày khác.

Bởi phía sau nó không chỉ là một dây chuyền sản xuất, mà là sự phối hợp của nông nghiệp, công nghệ, logistics, dữ liệu và rất nhiều con người đang cùng vận hành một hệ thống.

Và đó cũng là điều đáng giá nhất sau chuyến đi: Một sản phẩm quen thuộc sẽ không còn được nhìn theo cách cũ, một khi đã tận mắt chứng kiến cả hành trình phía sau.